Las fallas fáciles y sus causas en el proceso de galvanoplastia de llantas de aluminio

1 Mala encuadernación

La mala adherencia se manifiesta principalmente como ampollas y descamación. La formación de ampollas se refiere al fenómeno de abultamiento en un área local entre la capa de revestimiento y la capa de revestimiento. Las burbujas pequeñas son generalmente difíciles de penetrar con un cuchillo y las burbujas grandes son similares a desprenderse después de ser penetradas, y también muestran características de descamación.

El pelado se refiere al fenómeno de que toda el área entre la capa de revestimiento y la capa de revestimiento se puede separar y arrancar. Es posible entre la capa sumergida en zinc y la aleación de aluminio, entre la capa de pre-níquel y la capa sumergida en zinc, entre la capa de cobre ácido y la capa de pre-níquel, entre el níquel semibrillante y el cobre ácido, y entre el buje de rueda de recubrimiento posterior y el pre-níquel enchapado. Se produce la descamación. Las causas de los diferentes tipos son diferentes y las soluciones adoptadas son diferentes.

Las razones del desprendimiento o formación de ampollas entre la capa de zinc depositada y el aluminio son:

(1) Componentes insuficientes o impurezas en la solución descalcificante; (2) Concentración insuficiente de solución de precipitación de zinc; (3) Baja concentración de descincificación; (4) Lavado deficiente antes y después de la precipitación del zinc; (5) El contenido de impurezas de aluminio en la solución de sumidero de zinc es demasiado alto. Alto; (6) El pH de la solución de niquelado previo es demasiado bajo; (7) La temperatura de precipitación del zinc es demasiado alta o la alcalinidad es alta.

Las razones del pelado o formación de ampollas entre la capa de níquel prelaminado y la capa sumergida en zinc son:

(1) El dispositivo de tanque vivo pre-niquelado falla; (2) Hay muchas impurezas orgánicas y de zinc en la solución de pre-níquel; (3) La percha es estrecha, la percha es demasiado densa y los dos lados están protegidos.

Las razones del pelado o formación de ampollas entre el cobre ácido y la capa de níquel prelaminada son:

(1) El dispositivo del tanque inferior de la carga de cobre ácido no funciona correctamente; (2) La concentración del ácido activado es insuficiente o la solución de pre-níquel está contaminada por impurezas de cobre; (3) El pre-níquel está contaminado por sustancias orgánicas que contienen S (como agua de eliminación de impurezas, etc.); (4) La pieza de trabajo está desconectada en el tanque durante demasiado tiempo o con baja conductividad; (5) La pieza de trabajo se galvaniza después de dejar caer el cilindro.

Las razones del pelado o formación de ampollas entre el níquel semibrillante y el cobre ácido son:

(1) El pretratamiento no está limpio para remover cera o remover aceite; (2) La concentración de ácido activado es insuficiente o el tiempo de uso es demasiado largo; (3) La pieza de trabajo es poco conductora en el tanque.

Las razones del pelado o formación de ampollas entre el cubo de rueda revestido y el níquel revestido previamente son:

(1) La capa de cromado no se ha eliminado por completo; (2) El tiempo de almacenamiento del cubo de la rueda de retorno es demasiado largo; (3) El pretratamiento y desparafinado o desengrasado no está limpio; (4) La película de óxido de la superficie no se elimina por completo; (5) Siguiente La corriente inicial después del recubrimiento previo del baño de níquel es demasiado grande, etc.

2 Agujeros y hoyos

Los poros son causados ​​principalmente por gas (generalmente hidrógeno) que permanece en la superficie de la pieza chapada. Los poros son hoyos, pero los poros son diferentes de los hoyos. Son como estrellas fugaces, a menudo con "colas" hacia arriba; mientras que los hoyos son pequeños hoyos en el revestimiento, la posición está hundida, generalmente no hacia arriba La "cola".

Por lo general, las picaduras son fáciles de formar en el proceso de recubrimiento previo de níquel, níquel semibrillante, níquel brillante y recubrimiento de cobre.

Hay muchas razones para la formación de picaduras, generalmente: (1) defecto de la matriz; (2) pretratamiento deficiente; (3) filtro de aire de succión de la bomba; (4) mala agitación del aire; (5) la temperatura del baño es demasiado baja y el contenido de componentes es insuficiente; (6) Un agente humectante insuficiente en la solución de revestimiento hace que la tensión superficial sea demasiado grande; (7) Hay manchas de aceite o demasiadas impurezas orgánicas en la solución de revestimiento; (8) La superficie del trapo para fregar el cubo de la rueda está decolorada; (9) La proporción de abrillantador está desequilibrada. Espere.

3 áspero

Rugosidad significa que hay muchas partículas pequeñas en el recubrimiento, es decir, puntos elevados, que generalmente se denominan rebabas. Los principales motivos de la formación son:

(1) Pretratamiento deficiente; (2) La superficie del cubo de la rueda delantera es rugosa; (3) El tubo de titanio del tanque de niquelado tiene polvo metálico cayendo o reventando; (4) El aire utilizado para la agitación está contaminado por aceite, polvo, etc .; (5) Ánodo La bolsa está rota y la solución de recubrimiento está contaminada por lodo del ánodo; (6) Hay partículas finas en suspensión (carbón activado, polvo de taller, etc.) en la solución de revestimiento; (7) Cuando se agregan los materiales, no se disuelven completamente o las materias primas tienen sólidos insolubles; (8) La calidad del ánodo es mala; (9) el proceso de agregar el ánodo no es suficientemente electrolítico y filtrante; (10) el agua de limpieza está sucia o contiene bacterias; (11) el contenido de calcio de la solución de niquelado es> 200 mg / L; (12) el metal

la impureza de la solución de niquelado es hierro. El hidróxido formado por iones a pH alto precipita en el revestimiento; (13) la percha o el cordón está dañado y el metal plateado cae dentro del tanque; (14) el ánodo auxiliar es bipolar para formar un revestimiento y se disuelve; (15) el revestimiento se quema. El coque forma un revestimiento esponjoso; (16) Hay cristalización en la bomba de aire; (17) Hay electrólisis insuficiente después de comenzar a trabajar.

4 Blanco y no brillante

El blanqueamiento y no brillo es fácil de formar en el área de baja densidad de corriente, que está relacionada con la propia solución y el ánodo auxiliar. Las principales razones de su formación son:

(1) Los aditivos de cobre ácido A no son suficientes; (2) El contenido de iones cloruro es demasiado alto o demasiado bajo; (3) El área del ánodo es insuficiente; (4) Mala conductividad; (5) El contenido de ácido sulfúrico es demasiado alto; (6) El ánodo auxiliar no tiene electricidad o la corriente no es lo suficientemente grande; (7) el abrillantador para niquelado es demasiado y el suavizante es insuficiente; (8) la tasa de ondulación del rectificador cromado es superior al 5%; (9) contaminación por iones de cloruro (> 50 mg / L); (10) enchapado Después de dejar el níquel demasiado tiempo, la capa de níquel se pasivará; (11) la pureza del carbonato de sodio usado en el agua alcalina usada para remojar las partes de níquel es baja; (12) el tanque de preactivación de cromo está mal controlado o se usa demasiado tiempo.

5 quemado

El quemado ocurre principalmente en el área de alta densidad de corriente, que se refiere al fenómeno de aflojamiento y ennegrecimiento del recubrimiento. Las principales razones de su formación son: (1) la temperatura de la solución de recubrimiento de cobre ácido es inferior a 20 ° C; (2) el contenido de cobre es demasiado bajo; (3) el contenido de iones cloruro es demasiado bajo; (4) el abrillantador A es excesivo; (5) carece de abrillantador B; (6) Intensidad de agitación insuficiente; (7) La corriente excesiva puede causar quemaduras; (8) El pH en el baño de niquelado es demasiado alto; (9) La sal principal del baño de galvanoplastia es demasiado baja; (10) La temperatura del baño es demasiado baja; (11) un exceso grave de agente humectante.

6 Amarillo rocío

El amarillo rocío se debe principalmente al mal posicionamiento de la solución de enchapado o la instalación incorrecta del ánodo auxiliar durante el enchapado de cromo. Una relación inadecuada de ácido crómico / ácido sulfúrico, demasiado o muy poco cromo trivalente, demasiado lejos de la posición de instalación del ánodo auxiliar o una corriente demasiado pequeña causarán coloración amarillenta. La pieza de trabajo amarilla expuesta debe cromarse inmediatamente después de la reparación.

7 cicatriz

En el proceso de producción, se forman fácilmente cicatrices irregulares en la superficie o en el costado del cubo de la rueda de aleación de aluminio debido a defectos locales excesivos de pulido o reparación. Especialmente después de pulir la posición baja a níquel mudo, se aplica el alambre de níquel. Debido a que los coeficientes de expansión térmica del aluminio, el níquel y el cobre son diferentes, la capa de aluminio se ve muy afectada por el calor durante el pulido, y es más probable que la superficie del cubo de la rueda forme cicatrices hundidas después de que el alambre de níquel se cuelgue debajo del alambre. Si hay varias cicatrices en el mismo cubo de rueda, se debe volver a aplicar cobre. Solo se pueden cepillar uno o dos lugares y luego se aplica alambre de níquel.

8 Marca de agua

La marca de agua se refiere a la formación de una película blanca similar al agua que fluye de forma irregular en el área de alta densidad de corriente después del niquelado brillante (se puede quitar con un ligero pulido), y es más fácil formar el dorso de níquel del blanco de níquel. Generalmente es causado por la oxidación de palanquillas de níquel en el aire.

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